截齿是采掘机组上直接切割煤岩的关键零件，属于易损部件，等离子熔覆焊接其失效方式主要是磨损失效，磨损失效的主要形式为截齿端部基体磨损，导致合金头剥落，国内的普通截齿寿命都较短，其耐磨性较差，从而加大了井下作业的强度，降低了生产效率。矿用截齿是煤矿综采时采煤机的主要消耗品，由齿体和焊接在前面的硬质合构成，硬质合金在与齿体焊接时，齿体退火。

虽然，硬质合金有很好的耐磨性能，但由于齿体的耐磨性能低，很大程度上降低了截齿的寿命，同时，硬质合金的成本高，使煤矿的采煤成本很高。（根据我国每年产煤量估算，等离子熔覆焊接全国每年截齿消耗数十亿元人民币，如果煤矿行业全部采用新型截齿，采煤机截齿成本每吨可以节省0.3元以上，这个技术对开采业的贡献巨大）因此，研制一种工艺先进、技术稳定，并能提高截齿端部的耐磨性，进而延长使用寿命的表面处理技术是十分必要的。

采用等离子熔覆技术后，截齿平均显微硬度为HV800，洛氏硬度为65HRC。等离子熔覆焊接和合金化工艺涂层与基体为冶金结合，结合强度高。

为此，我们在一个半煤岩巷道试验。等离子熔覆焊接该巷道岩层硬度为5－6，断面尺寸为9.8平方米。等离子熔覆焊接齿在该巷道掘进90米，共开挖半煤岩近1000平方米。而普通截齿在这种煤岩层只可以掘进30-50米，可以发现，应用等离子熔覆技术后，截齿的工作性能得到了明显提高。

经试检测，经过等离子熔覆焊接强化的截齿端头表面硬度、耐磨度有明显提高，截齿使用寿命显著延长，与普通截齿相比，等离子熔覆焊接截齿寿命延长了3-4倍，表面合金化截齿寿命延长5-6倍。

等离子熔覆焊接技术将金属良好的硬度及涂层材料的高硬度、高化学稳定性、高耐磨性结合起来，提高了涂层材料的使用性能，是涂层材料工艺的又一创新发展，由此可应用到抗磨损新型等离子熔覆焊接强化截齿的发展工艺中，以此可以减少截齿更换检修时间、提高生产效率，同时又能节约大量的资金，对于建设节约性社会有着广泛而深远的意义。